HDPE土工膜复合模拟内衬施工试验模拟情况

      为了解决上述浸泡试验中存在的问题，研究人员设计了为了真实地模拟实际情况，提出了一种新的模拟测试方案。头目前国外在这方面的实验还不多。胡桑等人。 [9] 描述了这样一个方案：从上面模拟垫往下是100mm厚的饱和砂层，1.5mm厚HDPE土工膜和干砂层，衬垫上方300mm水头，使用穿孔钢板对土工膜施加 260 kPa 的压力。 55，65、75、85℃培养2个周期，不时取出测试样品的 OIT、密度、MI 和拉伸。结果表明，土工膜OIT、密度、MI、拉伸性能没有显着变化，基于 Arrheniu模型，当焊盘温度为20℃时，阶段1所需时间为200~215a。
采用内径和高度约 150 毫米和一个 170 mm 的圆柱形培养装置，内部装有复合模拟内衬施工，从上到下 19 毫米砾石层，GT 保护（带渗滤液接触），1.5 毫米 HDPE 土工膜，饱和土工膜合成材料粘土垫GCL，含水砂层。在 26、55、70 和 85 岁时℃培养，潜伏期约3年，期间不定期取出样品进行OI，MI 和拉伸测试，并与浸泡测试进行比较。结果表明模型准衬试验中样品的MI和拉伸性能没有明显变化，浸泡试验第一阶段土工膜降解率模拟试验的 2.2~4.8 倍，基于 Arrhenius 模型，假设焊盘温度为 35℃，土工膜在模拟试验中经过第1阶段大约需要40 a，而浸泡气泡测试只需10 a。
 [23] 设计了三种带保护层的模拟垫，（1）从上到下：砾石层 0.07 m，编织 270 g/m 2土工布GT、土工膜、GCL和0.1米砂层； (2) 燃气轮机在 GCL 上放置饱和的土工合成粘土垫； (3)GT之间1.5cm的沙层+GT放在上面，其他因素如温度，培养设备设备尺寸、渗滤液类型、碎石类型均与方案（1）一致相同的。 OIT测试结果表明，第一阶段程序中样品的反应（2）响应速度是(1)中的0.59~0.66倍，(3)中的样本为0.72~0.75倍，一般情况下，反氧化剂损失率比浸出液慢13%~46%。原因是保护层使渗滤液不能充分接触土工膜，而土壤薄膜中的抗氧化剂会积聚在模拟衬里的两侧，从而减少进一步研究了渗滤液的浓度梯度和添加剂在膜中的扩散迁移速度。影响反应速度。基于 Arrhenius 模型，当焊盘温度为在35℃时，方案(1)中的土工膜经过第一阶段的时间约为40 a，方案（2）中的土工膜约为65a，（3）中的土工膜约为50a布拉赫曼等。 [29]设计了一种新的模拟装置——填充掩埋土工合成材料衬垫模拟器 (GLLS)。它是一个圆柱形不锈钢压力容器，内径为 600 毫米，高度为 470 毫米。充气气囊用于对土工膜施加垂直压力，内壁贴有两个涂有高温润滑油的聚乙烯薄膜减少侧壁摩擦影响（摩擦角小于5°），确保压力能有效作用于岩土在膜上；渗滤液回路用于循环和置换溶液，促进反应的顺利进行线;温度由发热电缆和外壁保温层共同控制，保温效果很好。 GLLS可以在化学溶液中模拟HDPE土工膜，高在轻度外压(小于1 000 kPa)三大因素的综合影响下降解过程可以更好地模拟真实的垃圾填埋场衬砌情况。罗等人。 [30] 进行了使用 GLLS 模拟结点的实验从上到下结构为150mm厚砾石层、GT保护层、1.5mm土工膜、GCL、150mm厚地基压实砂、
垂直压力为250 kPa，渗滤液主要成分为过渡金属，表面分别在 55、70 和 85 °C 下的表面活性剂、还原剂和去离子水培养期约2年，期间不时取样进行OIT、密度、MI，拉伸试验。结果表明，在试验初期，土工膜的连接处结晶度和拉伸屈服应变增加并在整个过程中保持不变改变;而其他属性没有显着变化；由罗等人。对比浸泡试验结果可以看出，模拟衬砌体系中的土工膜抗氧化剂损失率分别为 0.05、0.05、0.19和0.41 month-1，与传统渗滤液浸泡试验中的土工膜相比速度（0.12、0.39 和 1.1 个月-1) 当焊盘温度为 35 °C 时变慢，模拟衬砌系统中的土工膜通过阶段 1 所需的时间约为40个，而后者是15个。
      综上所述，现阶段大部分实验室实验仅限于该阶段第一，由于第 3 节中详述的原因，对其余两个阶段的研究较少。 现实实验结果表明，第一阶段的响应时间一般为10年，甚至数百年。年，据推测，土工膜的使用寿命至少有几十年。相对倾角气泡测试，模拟测试将样品置于人工模拟的垫层结构中培养，考虑暴露条件、施加压力和渗滤液循环等因素元素，更接近实际情况，但各有局限性，如胡桑只测试了单层土工膜作为背衬的情况（不是衬垫），介质为水（非渗滤液）；罗等人。 [22-23]模拟衬砌系统不对土工膜施加压力，渗滤液不循环。回收；罗等人。 [29] 使用 GLLS 模拟衬砌系统更真实准确再现垃圾填埋场情况，但仍然只考虑单层衬垫案件。这些缺点会影响最终的测试结果，使测试值偏离真实值，这些问题需要在以后的研究中引起注意问题。必须指出的是，上述研究没有考虑 HDPE 薄膜过程中的机械损伤。